Импортозамещение

Русский куттер. Немецкое качество

фото
На выставке «Агропродмаш-2022» мне довелось познакомиться с предпринимателем Алексеем Базановым, основателем проекта «Русский Куттер». Название говорит само за себя: предприятие специализируется на разработке и производстве высококачественных куттеров для мясной промышленности. Проектируя оборудование, Алексей с единомышленниками опирался на огромный опыт, накопленный на поприще технической поддержки куттеров немецкого производства и конечно же повлиявший в итоге на подходы к созданию собственных машин для мясопереработки. Об истории создания предприятия, о способах капитализировать знания и опыт, о принимаемых бизнес-решениях, которые сегодня звучат как никогда актуально, и многом другом читайте в интервью директора компании «Мит Сервис» и учредителя торговой марки «Русский Куттер» Алексея Базанова нашему журналу.

— Алексей, для начала, пожалуйста, предысторию развития вашего бизнеса. С чего все начиналось?

— Эта история началась давно. В 1996 году после службы в армии я устроился слесарем-ремонтником на Череповецкий мясокомбинат. Тогда на предприятии полным ходом шло техническое перевооружение, закупалось современное импортное оборудование. В частности, был подписан контракт на закупку нового куттера производства фирмы Kilia. Как молодой и перспективный технический специалист, я был вовлечен в процесс переоснащения, участвовал в запуске нового оборудования и уже вскоре был командирован в Германию на завод Kilia для прохождения обучения. Мне довелось принять участие в сборке куттера, который заказало наше предприятие. Одновременно с этим я проходил обучение эксплуатации и обслуживанию этих машин. Собственно, это и определило мою специализацию на много лет вперед. В течение последующих 15 лет Череповецкий мясокомбинат расширялся, и было закуплено еще дополнительно три 500-литровых куттера Kilia.
Таким образом, когда я начал самостоятельный бизнес, за плечами уже имелся 20-летний опыт ремонта и обслуживания оборудования этого немецкого производителя. В этот же период я получил два высших образования: по специальности инженера-механика и позднее — технолога мясной промышленности. Мне довелось поработать на должностях инженера по ремонту оборудования, мастера колбасного цеха, начальника службы качества предприятия, ведущего специалиста по стратегическому развитию.

— Что же повлияло на вашу долговременную профессиональную лояльность по отношению к оборудованию Kilia?

— Фирма Kilia производила хорошее современное оборудование, на котором мы выпускали качественные колбасные продукты. У меня сложились отличные взаимоотношения как с коллективом московского бюро компании, так и с Рональдом Шнайдером, удивительно мотивированным и преданным своему делу человеком, который в нулевые годы возглавлял российское представительство Kilia.

rk_1.jpg

— Если к правильно помню, он разбился в автоаварии?

— Да, к сожалению, он трагически погиб, что впоследствии привело к сворачиванию активности фирмы Kilia на российском направлении. К тому же после дефолта 2008 года сильно сократились поставки оборудования в Россию. И в 2012 году Kilia закрыла московское бюро, передав полномочия одному из своих московских топ-менеджеров. Но мы продолжили сотрудничать с коллективом бывшего бюро: помогали москвичам с техническим обслуживанием и ремонтом машин, воплощали совместные проекты по капитальному ремонту куттеров на базе нашего череповецкого предприятия. Постепенно мы нарабатывали и свою клиентскую базу.

Это продолжалось вплоть до банкротства компании Kilia в 2016 году, со всеми вытекающими последствиями: привычный канал технической поддержки и поставки запчастей со склада в Германии перестал работать. Поэтому в период 2016-2017 гг. нам пришлось выстраивать, как сейчас принято говорить, параллельный импорт, и одновременно налаживать собственное производство отдельных компонентов, а также учиться самостоятельно обслуживать и поддерживать машины. В итоге мы научились обходиться без иностранной помощи.

В 2017 году мы заключили соглашение с новым собственником Kilia по официальному представительству в России. Однако завод в г. Ноймюнстер так и не заработал, вместо производства нового оборудования его основной специализацией стала продажа запасных частей, и мы уже не видели перспектив развития в этом направлении. Я понял, что как раньше мы работать уже не сможем: все-таки два года самостоятельной работы вселили уверенность в собственных силах. Помимо обширного опыта мы уже располагали ремонтно-производственной базой, и нам ничто не мешало идти собственным путем.

В то время мы выкупали на вторичном рынке оборудование Kilia, проводили его реновацию и реализовывали с гарантией мясоперерабатывающим предприятиям. Кроме этого, мы производили ремонт клиентских машин у себя в Череповце, выезжали на обслуживание куттеров Kilia по всей России и даже в некоторые страны ближнего зарубежья. Так мы нарабатывали опыт и репутацию. В итоге мы оказались, наверное, единственным сервисным центром, осуществлявшим в полном объеме техническую поддержку куттеров фирмы Kilia в России.

Как только наработали достаточный опыт, у нас появилось желание создать собственную машину. К тому же рынок вторичных машин ограничен: массовый поток ввозимого в Россию оборудования закончился после 2008 года. С момента поставки в Россию первых партий кут-теров Kilia прошло более 20 лет, а, следовательно, пришло время обновлять оборудование на российских предприятиях. Поэтому мы пригласили на работу опытного инженера-конструктора, провели обратный инжиниринг «килиевских» машин, разработали и испытали свой софт для управления машиной и, наконец, создали свой пакет конструкторской документации современного куттера.

— Ставили ли вы перед собой цель полностью скопировать оборудование немецкого производителя или просто использовали исходный конструктив в качестве основы?

— Нет, мы изначально не планировали слепо копировать хорошо известный куттер, отлично зная все его преимущества и недостатки. Приступая к разработке собственной машины, мы провели тщательный анализ лучших из существующих аналогов: Laska, CFS (ныне GEA), Seydelmann, K+G Wetter. Мы понимали, что идеальных куттеров нет ни у одного производителя, иначе остальным пришлось бы свернуть свой бизнес. Опираясь на накопленный опыт работы и проведенный анализ альтернатив, мы все-таки приняли решение выбрать за основу конструктив Kilia. В то же самое время нам было крайне важно, с одной стороны, устранить слабые места этой машины, которые нам хорошо известны, а с другой — адаптировать конструктив к российской специфике и нашим возможностям. Особенно с учетом того кардинального санкционного разворота, свидетелями которого мы все стали за прошедший год.

rk_3.jpg

— Какими подходами к проектированию вы руководствовались при разработке собственного куттера? Что вы ставили во главу угла?

— Однозначно качество: мы поставили задачу наладить производство машин с немецким качеством в России. Поэтому изначально ориентировались на импортные комплектующие для своих куттеров, за исключением корпусных элементов и чаши. В том числе использовали электронику и приводы Siemens: за нами был даже закреплен статус OEM-партнера, дававший возможность закупать комплектующие по выгодным ценам, сопоставимым с предложениями от российских производителей. Но из-за санкций ситуация поменялась коренным образом, и нам пришлось скорректировать подходы.

Тем не менее мы никогда не думали отменять наш приоритет по качеству. Да, безусловно, оперативное импорто-замещение усложнило задачу, поскольку потребовалось дополнительное время, чтобы отладить и настроить работу разных компонентов отечественного производства, перепробовать различные варианты, поэкспериментировать, проверить их ресурс и т.д. Но нам, в итоге, удалось с этим справиться.

Одновременно мы видим, что и у наших клиентов кардинально меняется отношение к отечественным комплектующим. Если раньше они отмахивались от российской продукции, то сейчас стараются внимательно присматриваться к отечественному оборудованию, осознавая, что завтра оно ни с того ни с сего не отключится из-за проблем с импортными контроллерами или программным обеспечением.

rk_4.jpg

— Отечественные комплектующие дают возможность добиться определенного снижения стоимости готового оборудования. Когда вы проектировали свой куттер, был ли для вас важен критерий итоговой ценовой доступности вашего оборудования?

— Однозначно, нет. Я своим сотрудникам всегда говорю: «Мы не стремимся сделать дешево, нам важно сделать хорошо». Куттер — это металлоемкое и технически сложное оборудование, испытывающее серьезные нагрузки. Сэкономить можно только за счет использования дешевого металла и комплектующих в ущерб качеству. Но это не наш путь. На российском рынке и так хватает дешевых предложений, в первую очередь это китайские куттеры. Мы ориентируемся на предприятия, которым действительно нужно качественное оборудование, и за него они готовы платить как за спокойствие и стабильность работы производства. Наш ориентир — продукция таких компаний, как Laska, GEA, K+G Wetter или Seydelmann. Ниже планку мы опускать не хотим. Однако от цены европейцев мы ниже примерно на 30%, а исходя из параметров растущего курса — и того больше.

rk_5.jpg

— Ранее вы упомянули про собственную производственную базу. Вам пришлось закупать собственное металлообрабатывающее оборудование?

— Мы начинали работать на арендованных производственных площадях, сменили несколько площадок. Однако всегда хотелось иметь собственные стены. Нам удалось выкупить старую производственную базу. Деньги на первоначальный взнос мы нашли, но также пришлось брать кредит. Сейчас мы полностью рассчитались с долгами, отремонтировали базу. В нашей собственности почти 2000 кв. метров различных производственных площадей и 0,5 га земли.

У нас в распоряжении есть необходимый набор оборудования, грузоподъемные механизмы, и мы преимущественно работаем по кооперации, как это когда-то было принято в Советском Союзе, и как давно работают зарубежные машиностроители. Мы исходим из того, что лучше специализироваться на каком-то узком направлении, чтобы добиваться на нем наилучшего результата, не отвлекая при этом ресурсы на остальное. Также мы ориентируемся и на положительный производственный опыт фирмы Kilia, которая заказывала корпуса машин на специализированных производствах. Мы поступаем так же: заказы на корпусные детали размещаем на предприятиях, которые специализируются на изготовлении металлоконструкций. Механическую обработку выполняем на мощностях всем известной «Северстали», где имеется великолепный парк металлообрабатывающего оборудования, включая тяжелые станки. Мы контролируем качество, которое получаем на выходе. И нас это устраивает. Тем не менее, ситуация на рынке вынуждает нас корректировать подходы и приобретать отдельные виды специального оборудования под свои потребности. Например, мы заключили контракт на лоботокарный станок с ЧПУ для обработки куттерных чаш большого размера. Ожидаем его поступление в июне. Это позволит нам изготавливать очень востребованные сегодня куттеры с 500-литровой чашей. Пока мы технически ограничены объемом чаши до 330 литров. При этом, по экспертным данным, текущая потребность России в 500-литровых куттерах составляет порядка 30 машин в год. Спрос на машины меньшего объема невелик, поскольку мелкие и средние колбасные производства, которые их используют, постепенно вытесняются с рынка мясными гигантами. Соответственно, мы стараемся модернизировать свой парк оборудования с учетом актуальных потребностей российского рынка оборудования.

— Вы упоминали, что постарались исправить недостатки хорошо известного вам оборудования, когда адаптировали конструкцию машины под текущие российские условия и свои возможности. Какие усовершенствования вы внесли?

— Справедливости ради необходимо отметить, что куттеры Kilia — конструктивно очень удачные машины, и в них гораздо больше преимуществ, чем недостатков. Если говорить о «болячках» этих куттеров, то беспокойство у нас вызвали только подшипники ножевого вала. Если вы помните, в нулевые годы, в связи с активным использованием в производстве эмульсий из свиной шкуры наметился тренд на высокоскоростное куттерование. В результате скорость на кончике ножа у новых поколений куттеров возросла до 150 метров в секунду, что, конечно же, увеличило нагрузки на подшипники и уплотнения ножевого вала; увеличилось давление вакуума, что дополнительно нагрузило уплотнения вала.

— То есть вам пришлось вносить конструктивные изменения в опоры вала?

— Нет. Как раз у куттеров Kilia очень удачная конструкция опор. Более того, она отличается высокой ремонтопригодностью в сравнении с конструктивом от многих именитых конкурентов. Дело в том, что опоры подшипников установлены на болтах и могут быть демонтированы. Цена такой замены невелика: 2-3 тыс. евро. У многих других производителей посадка подшипника выполнена в корпусной чугунной отливке, и при износе посадочного места подшипника его просто невозможно восстановить на 100%, а уж заменить — тем более.

Недостаток же куттеров Kilia заключается в том, что изначально в их конструкции были применены подшипники с четырехточечным контактом, которые компактны и выдерживают высокую нагрузку, но не очень-то подходят для работы на больших скоростях, особенно при использовании консистентной смазки. Все стабильно, когда куттер работает с частотой вращения ножевого вала 3000 об/мин. Однако с увеличением оборотов ножевого вала до 4500-5000 об/мин, возрастают нагрузки на подшипники и уплотнения вала, что приводит к уменьшению их ресурса. Согласно регламенту Kilia замена подшипников на скоростном куттере проводится через 2000 часов. Это действительно мало, и к тому же не всегда выполняется обслуживающим персоналом.

rk_7.jpg

Мы изменили компоновку самого вала, поставили более скоростные и нагруженные подшипники (подсмотрели у куттера Laska). Также мы добавили еще одну ступень уплотнения вала и применили в ней современные материалы, выдерживающие высокие скорости и давление (это уже наши собственные разработки). Все улучшения мы испытали на одной из «килиевских» машин. Компоновка показала хороший результат, и мы применяем ее теперь в серийных машинах.

В общем, мы постарались устранить известные «болячки» Kilia, а заодно обеспечить еще и высокую ремонтопригодность нашего оборудования. Очевидно, что любая, даже сверхсовершенная машина может сломаться. Однако то, насколько легко и удобно устранять неисправности, в длительной перспективе определяет отношение к ней со стороны владельца.

— Фирменная особенность машин Kilia — круглый корпус. Это определенный вызов с точки зрения компоновки и технической реализации. Однако вы его сохранили. Почему?

— Мне довелось пообщаться со множеством людей, эксплуатирующих кутте-ры Kilia, которые, в частности, сказали немало хвалебных слов о форме корпуса. Сравнивая с привычными машинами от других производителей, они указывали на неоспоримые преимущества куттеров «круглой» конструкции: они заметно компактнее, эргономичнее, хорошо вписываются в помещения даже при очень плотной расстановке оборудования. Также их отличает удобство подхода к самому оборудованию. Для сравнения: по размерам 325-литровая Kilia сопоставима с 200-литровым куттером Kraemer Grebe, Laska или Seydelmann. Круглая форма способствует легкой мойке и санитарной обработке и, как любит говорить один из наших клиентов, «отсутствию углов, за которыми можно оставить грязь». Поэтому мы принципиально не стали вносить каких-то существенных изменений в форму и компоновку корпуса.

rk_8.jpg

— С учетом того, что вы изначально ориентировались на лучший европейский опыт, не могу не спросить про пресловутый гигиеничный дизайн…

— Для нас это было одним из основных приоритетов при проектировании куттера, сказался опыт работы в санитарной службе мясокомбината. Поэтому мы постарались в максимальной степени реализовать в конструкции нашего куттера все современные наработки в области гигиеничного дизайна с точки зрения легкости и простоты санитарной обработки поверхностей, отсутствия застойных зон и углов. Для доступа в пространство под чашей куттера открываются два больших люка, которые способствуют удобству и качеству мойки в этой труднодоступной зоне.

Одновременно в нашем оборудовании везде используется высококачественная ГОСТовская нержавеющая сталь российского производства 12Х18М10T. Также стоит обратить особое внимание на то, что все корпусные детали наших куттеров изготавливаются полностью из нержавеющей стали в отличие от дешевых моделей, которые «обтянуты» нержавейкой поверх черного металла. Естественно, что и сама чаша нашего куттера отливается из нержавеющей стали.

И уж коли мы затронули гигиеничный дизайн, нельзя не упомянуть еще одну нашу «фишку». Мы предлагаем дополнительную опцию: автоматическую дезинфекцию куттера с использованием процесса на основе применения озоновых технологий. Это обеспечивает
защиту от плесени, кишечной палочки и других паразитных микроорганизмов. Управление установкой интегрировано в функциональный состав управляющих алгоритмов контроллера. Такого еще нет ни у кого!

— Интересное решение! Обычно «фишки» такого уровня мы привыкли видеть в оборудовании ведущих европейских производителей. Вы этим демонстрируете, что готовы конкурировать на равных с лидерами европейского машиностроения?

— Мы стараемся. Мы также можем предложить такую модную ныне «фишку», как «Менеджер рецептов». В качестве опции она предлагается на куттерах ведущих европейских производителей. Суть этого функционала заключается в реализации продвинутых алгоритмов работы куттера с учетом последовательностей режимов его работы в зависимости от конкретной рецептуры. Как правило, процессы куттерования достаточно сложно автоматизировать, однако «Менеджер рецептов» позволяет восполнить этот недостаток в случае переработки однородного сырья. И этот функционал уже входит в базовое оснащение наших куттеров.

— Соответственно, как и ваши европейские конкуренты, вы можете предлагать куттеры в самых разных вариантах исполнения: вакуумные, варочные и т.д.?

— Да, разумеется. Мы можем предложить куттера в вакуумном исполнении, с подачей пара для нагрева продукта, с охлаждением продукта углекислым газом или азотом. И, как я упоминал выше, мы стараемся прислушиваться к пожеланиям наших клиентов, реализуя как уже существующие актуальные опции, так и разрабатывая собственные уникальные решения.

— Как вы подходите к выбору наиболее санкционно уязвимых компонентов — управляющих контроллеров — при комплектовании своего оборудования?

— Мы стараемся по мере возможности устанавливать в свои машины те комплектующие, которые позволят обеспечить им явные конкурентные преимущества. Что касается контроллеров, то ситуация не такая драматическая, как может показаться. Да, Siemens прекратил официальные поставки контроллеров в Россию. Однако ни для кого не секрет, что все ведущие фирмы, специализирующиеся на выпуске контроллеров, давно перенесли производство в Китай. И сегодня сохраняется возможность заказывать наиболее актуальные модели контроллеров для пищевого оборудования из КНР. Весь вопрос — в цене и сроках поставки. Последний аспект заставил нас начать активный поиск альтернатив в России. Так, например, в прошлом году мы приняли решение попробовать контроллер отечественного производства. После изучения предложений на российском рынке мы решили сделать ставку на продукцию отечественной компании Segnetics. Нам очень понравились европейский уровень оснащения завода и отличная организация производства. Мы уже написали программное обеспечение под контроллер Segnetics и результат нас удовлетворил. Конечно, у этого производителя есть сложности с закупкой электронных комплектующих, а также они очень сильно загружены заказами, но все преодолимо. Главное, что нам удалось адаптировать их продукцию для нашей системы управления куттером и реализовать на их базе весь тот функционал, о котором я только что рассказывалц.

Столкнувшись в свое время с перебоями в поставках комплектующих из-за рубежа, мы постарались по возможности использовать в куттере как можно больше качественных компонентов, производимых в России. Еще один аргумент в пользу отечественной продукции: нам очень важен срок поставки, ведь это неправильно, когда мы ждем комплектующие вдвое дольше, чем производим сам куттер.

Мы выбираем поставщиков еще и с тем расчетом, чтобы гарантированно поддерживать стабильные складские запасы комплектующих и иметь возможность оперативно реагировать на любые внештатные ситуации у наших клиентов. Поэтому я могу всех заверить, что вне зависимости от введенных санкций мы не оставим своих заказчиков без поддержки.

— С какими трудностями помимо санкций вам приходится сталкиваться?

— Как и всем российским производителям машиностроительной продукции, нам необходима эффективная финансовая помощь и поддержка со стороны государства. Возможно, даже было бы лучше, если бы оно оказывало поддержку нашим клиентам, чтобы тем было проще закупать отечественное оборудование.

Другой серьезной проблемой для нас является кадровый дефицит. Сейчас очень трудно найти специалистов в области машиностроения. Долгое время в нашей стране молодежь ориентировали исключительно на коммерцию и не мотивировали работать руками или мозгами. Кроме того, ситуация еще больше осложнилась после мобилизации. Тем не менее, мы ищем разные пути решения кадровой проблемы. Например, мы начинаем работать со специализированными учебными заведениями, стараемся набирать студентов на практику и обучать их, чтобы потом кого-то из них сагитировать остаться работать у нас. По-другому не получается: спрос на квалифицированные кадры в России очень высок. Плюс ко всему оборонная промышленность выбирает большое число хороших специалистов.

— Вы прошли непростой путь, и сложности не заканчиваются. Однако у меня нет сомнений, что в вашем случае обязательно сработает принцип: «Победитель получает все». Поэтому в заключении хочу вам пожелать преуспеть в куттеростроении и стать вдохновляющим примером им-портозамещения для других российских машиностроителей. И спасибо вам за интервью.

— Спасибо.

 

Беседовал Евгений Дряхлов