— Ильгиз, насколько я знаю, компания ООО «Винтерком» имеет многолетний опыт успешных реализаций проектов по внедрению систем холодоснабжения на различных предприятиях пищевой промышленности. Как бы вы определили ключевые компетенции компании? Чем вы уникальны?
— Сразу отмечу, что наша команда работает с 2004 года, то есть имеет за плечами два десятка лет проектирования холодильных и климатических систем на промышленных предприятиях России: от Калининграда до Курил. В рамках реализуемых проектов мы готовы обеспечить поставку нового оборудования под ключ, осуществить точечную или полную модернизацию холодильного оборудования заказчика. К нам также обращаются, когда при расширении производства требуется соответствующим образом нарастить производительность системы холодоснабжения. Еще нашими специалистами накоплен большой опыт охлаждения пищевых сред посредством «ледяной воды», что очень актуально для молочных производств, мясо-, птице-и рыбоперерабатывающих заводов.
Помимо этого, мы оказываем услуги по техническому аудиту существующих холодильных систем, оптимизации их работы, поиску и устранению узких мест в холодильном хозяйстве. И, конечно же, после запуска оборудования инженеры компании «Винтерком» готовы обеспечить весь необходимый перечень регламентных и постгарантийных работ по техническому обслуживанию холодильных/ климатических систем.
Что касается нашей уникальности, то я бы, прежде всего, отметил высокий уровень компетенций наших сотрудников, начиная с инженеров-проектировщиков холодильных систем и заканчивая инженерами-наладчиками и монтажниками оборудования, которые также входя т в штат компании. Все они — дипломированные специалисты, мастера своего дела, которые обладают обширным oпытом внедрения холодильных/климатических систем.
— Сейчас очень остро стоит кадровый вопрос, нарастает проблема дефицита специалистов, особенно высококвалифицированных… Поэтому ваш акцент на сохранение и усиление команды, безусловно, понятен. Тем не менее в течение двадцати лет многое, наверное, менялось. Какой тактики придерживаетесь в нынешних условиях?
— Сегодня мы стараемся локализовать свое присутствие в Поволжском регионе, чтобы поддерживать на высоком уровне еще одно наше уникальное качество — оперативность реакции на обращения заказчиков. Мы хотим быть ближе к нашим клиентам, чтобы своевременно оказывать техническую поддержку и реагировать на внештатные ситуации. В современной конкурентной борьбе побеждают те компании, которые располагают собственной квалифицированной сервисной службой, способной быстро откликнуться на проблемы заказчика.
Одновременно мы стараемся концентрировать свои компетенции в тех областях промышленности, где успели накопить обширный опыт внедрений, добились серьезных успехов и признания у заказчиков — это молочные производства, складские комплексы, заводы по переработке мяса, птицы, овощехранилища. С учетом глобальной нехватки кадров такая концентрация компетенций позволяет нам обеспечивать тот качественный уровень выполнения работ и оказания услуг, который привычно ожидают руководители современных пищевых производств.
И, конечно же, мы стараемся развиваться в инновационном ключе, чтобы предлагать заказчикам не только доступные решения, но и наиболее эффективные. Для этого наша команда тщательно следит за мировыми новинками в области холодильной техники и технологий холодоснабжения: посещает производства ведущих производителей холодильной и климатической техники, крупные специализированные выставки, мониторит новые публикации в отечественной и иностранной прессе. Все это позволяет нам быть в курсе новых и перспективных концепций, оборудования и решений для повышения эффективности систем холодоснабжения. Соответственно, мы стараемся использовать инновационные подходы в своих проектах — это позволяет самым эффективным образом решать задачи, поставленные заказчиком.
— Могли бы вы привести пример инновационного внедрения или проекта, в котором вы реализовали нечто подобное?
— Да, конечно. Приведу совсем свежий пример. В нашу компанию с запросом на обновление холодильного оборудования обратился производитель молочной продукции. Для охлаждения молока на приемке и в последующих технологических процессах молокозавод использует ледяную воду, температура которой должна находиться в диапазоне значений от +0,5 до +1,5°С. Охлаждение воды на этом предприятии осуществлялось по стандартной схеме с погружными панелями на базе советской аммиачной холодильной установки. Но настал момент, когда старое холодильное оборудование из-за значительного износа перестало обеспечивать необходимую температуру ледяной воды и никакими ремонтами ситуацию уже было не исправить. Нестабильный температурный режим ледяной воды начал негативно отражаться на качестве и сроках хранения вы пускаемой продукции. Наряду с этим на предприятии возникла необходимость увеличения производительности — старая холодильная система позволяла в сутки принимать не более 150 тонн молока, тогда как современная потребность уже достигала 350 тонн. Таким образом, назрела необходимость увеличения холодильной мощности завода.
Соответственно, заказчик выдал задание в кратчайшие сроки обновить холодильное оборудование. Главным вызовом для нас стало сочетание требований к новой холодильной системе предприятия: она должна быть простой в обслуживании, обеспечивать точное поддержание температуры ледяной воды на уровне +0,5… +1,5°С, быть энергоэффективной, обладать высоким уровнем автоматизации, а также предоставлять определенный задел для дальнейшего увеличения мощности завода и повышения качества выпускаемой продукции. На словах все просто, однако на практике новый проект потребовал нетрадиционного подхода и применения инновационных решений.
— В чем заключались основные сложности и как справились с ними?
— Вначале потребовалось сделать принципиальный выбор: какой будет новая холодильная система — на аммиаке, как раньше, или на фреоне. И у первого, и у второго хладагента есть свои сильные и слабые стороны.
Аммиак по сравнению с фреоном обладает более высоким коэффициентом теплопроводности и удельной теплотой парообразования, а значит, обеспечивает лучшую теплоотдачу при его кипении и конденсации в теплообменной аппаратуре. Однако при этом аммиак высокотоксичен и его применение в пищевой промышленности подразумевает выполнение строгих регламентов обращения, а также наличия на производстве 5-6 высококвалифицированных специалистов, допущенных для эксплуатации оборудования с этим газом. Все это, конечно же, подразумевает дополнительные затраты и увеличение зарплатного фонда.
К фреонам, наоборот, ниже требования по промышленной безопасности к эксплуатации таких систем, оборудован не менее металлоемкое и не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала. Но у фреона как хладагента есть свои минусы: он имеет более низкую удельную холодопроизводительность, что выливается в повышенные энергозатраты.
Наши разработчики сделали предварительный расчет проекта в двух вариантах его реализации — на базе аммиака и в исполнении с фреоном. Понимая сомнения заказчика относительно эффективности холодильной установки на базе фреона, при создании проекта с его использованием мы постарались заложить в расчет максимально эффективные решения, которые позволили бы обеспечить сопоставимость обоих вариантов. В расчетах холодильной системы на фреоне инженерам «Винтерком» удалось максимально приблизиться к величине холодильного коэффициента, что и у аммиачной. Рассмотрев оба варианта, заказчик сделал выбор в пользу фреона.
При проектировании новой холодильной системы мы сделали ставку на фреон R507, как самый доступный. В соответствии с выбранным проектом новая система холодоснабжения предполагала шесть независимых фреоновых контуров с агрегатами на базе двух винтовых компрессоров Bitzer и V-образными конденсаторами воздушного охлаждения Guntner. Три из них включали в себя пленочный испаритель, а другие три — льдоаккумулятор.
Однако главной изюминкой проекта стала система адиабатического охлаждения воздуха на входе в конденсатор с использованием панелей из мелкоячеистого материала в противовес традиционным решениям, в которых адиабатический процесс реализуется посредством форсунок орошения. Благодаря в том числе и данной инновации практически удалось довести эффективность создаваемой системы до показателей агрегатов, работающих на аммиаке.
— Расскажите подробнее: каков принцип работы адиабатической системы, реализованной вами в этом проекте?
— Главное отличие новой системы от традиционных решений заключается в способе охлаждения воздуха, который подается вентиляторами на конденсатор воздушного охлаждения. Если в привычных адиабатических системах воздух орошается специальными форсунками, то в нашем случае для его охлаждения используют особые смачиваемые панели, которые устанавливаются на боковых сторонах конденсатора. Процесс испарения воды происходит исключительно на поверхности панелей, поэтому отсутствует необходимость в защитном покрытии теплообменных батарей конденсатора.
Не требуется также дополнительная водоподготовка: допускается использование воды из обычной водопроводной сети или напрямую из артезианской скважины. При этом обеспечивается ее низкий расход за счет равномерного распределения по мелкоячеистым панелям. Поскольку вода непосредственно не контактирует с теплообменником, на ребрах (ламелях) не образуются известковые отложения, что положительно сказывается на удобстве эксплуатации. Для сравнен ия производители адиабатических систем с форсунками оговаривают предельное время эксплуатации своих панелей — не более 200 часов работы в год, что с учетом летних условий эксплуатации невыполнимо. В нашем случае твердые отложения просто выбиваются из панелей без необходимости остановки оборудования.
Еще следует помнить, что в системах с адиабатическим охлаждением, в которых используются форсунки орошения, сильный ветер может негативно сказаться на эффективности работы — вода уносится в сторону от конденсатора. В системах нового поколения ветер уже никак не может повлиять на процесс охлаждения воздуха. Естественно, что включение и выключение режима охлаждения нагнетаемого воздуха происходит автоматически в зависимости от температуры окружающего воздуха. Одновременно инновационные панели выполняют функцию фильтров грубой очистки воздуха, предотвращая попадание пыли и грязи на теплообменники.
— Правильно я понимаю, что все перечисленные особенности помогают увеличить эффективность работы адиабатического охлаждения?
— Да, именно так. Плюс к этому: для дальнейшего уменьшения полной стоимости владения холодильной системой мы предусмотрели оснащение всех компрессорных агрегатов, используемых в проекте, частотными преобразователями. Такое исполнение позволяет изменять производительность холодильной установки в широком диапазоне значений, увеличить ресурс электродвигателя за счет снижения количества пусков/ остановов, экономить электроэнергию, обеспечить плавный пуск компрессора, защиту электродвигателя от перегрузки/ перегрева, а также поддержание точного и стабильного давления кипения компрессорного агрегата.
— И тем не менее, какова цена вопроса?
— Конечно, более совершенная конструкция адиабатических панелей сказывается на их более высокой цене по сравнению с традиционными решениями, где используются форсунки. По этой причине новое поколение адиабатических систем пока не получило широкого распространения в России — отечественные поставщики холодильного оборудования предпочитают работать с более стандартными решениями. Но в случае нашего проекта применение более прогрессивной системы было совершенно оправданно: именно благодаря ей удалось достичь высоких показателей энергоэффективности работы всего холодильного комплекса и увеличить производительность предприятия до требуемых объемов.
— Во время монтажа системы возникала ли необходимость в остановке производства?
— Нет, ни в коем случае. Главным требованием заказчика было обеспечение непрерывной работы производства при реконструкции системы хладоснабжения, поэтому им было принято решение построить отдельное машинное отделение под новую систему на фреоне. Пока шел монтаж системы, потребности предприятия в холоде обеспечивало старое холодильное оборудование на аммиаке. Наша задача заключалась в обеспечении бесшовного перехода, с чем мы успешно справились. Более того, чтобы уложиться в отведенные сроки и не нарушить взятые на себя обязательства, наши специалисты работали в том числе и в ночное время.
— Проект, по сути, получился очень актуальным. Я предполагаю, что у нас в стране найдется немало предприятий, на которых эксплуатируются устаревшие системы холодоснабжения, нуждающиеся в замене. Может ли опыт данного проекта быть применен на других производствах?
— Да, мы уже об этом думаем. Нам было бы интересно масштабировать этот проект на другие пищевые предприятия, где есть потребность в модернизации холодильного оборудования.
Во-первых, есть много производств, эксплуатирующих старые системы на аммиаке, которым было бы интересно перейти на фреон практически без потери эффективности. Во-вторых, наш опыт будет полезен также и тем предприятиям, где установлены системы холодоснабжения на фреоне. Ведь зачастую возникает ситуация, когда прежних холодильных мощностей либо уже не хватает, либо у руководства предприятия возникает понимание, что оборудование работает неэффективно. Мы готовы во всех подобных случаях провести экспертизу существующих систем, выявить узкие места и предложить варианты решения проблемы.
В любом случае наш опыт будет полезен самым разным предприятиям пищевой и перерабатывающей промышленности — везде, где есть стабильная потребность в надежном холодоснабжении и кондиционировании воздуха.