Сегодня прогрессивные технологии автоматизированной ферментации предлагаются российскими производителями оборудования. Генеральный директор компании «Макиз-Столица» Олег Суворов делится опытом успешной реализации проектов на базе отечественного автоматизированного оборудования для процессов ферментации в хлебопекарной отрасли под торговой маркой МСП.
Когда предначертано свыше
— Олег Александрович, для начала задам имиджевый вопрос. В чем сегодня состоит главный актив компании «Макиз-Столица» и в чем преимущества работы с вами?
— Главный актив — наша команда. Нам удалось собрать коллектив высококлассных специалистов, что открыло много возможностей для развития бизнеса. Накопленный опыт и работа над проектом сплоченной командой классных профессионалов позволяют успешно решать любые задачи заказчиков, даже те, от которых другие отказываются. Поэтому, если говорить о наших преимуществах, то это готовность браться за сложные и нестандартные задачи, которые до нас никто не решал.
— Это вызывает уважение, но такой путь всегда сложен. Вы, похоже, простых путей не ищете?
— Именно так. Каждому из нас важно, чтобы работа была интересной. Вероятно, нас всех объединяет желание реализовывать себя не только профессионально с точки зрения имеющихся компетенций, но и творчески, что подразумевает дальнейшее развитие и совершенствование знаний и навыков каждого.
Мы с самого начала отдавали предпочтение интересным проектам. Позыв именно к творческому развитию вдохнул в наш бизнес технический директор компании Евгений Мальцев — в юности он мечтал создать собственное ателье автотюнинга, и даже получил соответствующее высшее образование.
— Неожиданный поворот. Насколько я понимаю, жизнь распорядилась иначе, и вместо автомобилей он увлекся хлебопекарным оборудованием?
— Да. Поэтому, когда мы решили начать собственное дело, я в шутку сказал: «Видишь, Господь тебя услышал, и ты откроешь собственное тюнинг-ателье… для хлебного оборудования».
Кстати, в первых проектах нашей фирмы «Макиз-Столица» мы модернизировали эксплуатируемые в России линии Rondo, Tromp, Rademaker, Fritsch, Canol.
По сути, нам приходилось заниматься тюнингом: соединять между собой наиболее удачные решения различных производителей, дополнять их другими опциями, в результате чего из наших рук выходили очень интересные решения.
Путь к хлебу
— Когда и как в вашем случае произошла трансформация компетенций от автомобилей к хлебу?
— Все было очень логично. Спустя три года после окончания КамПИ меня пригласили работать на хлебокомбинат. Шел 1996 год. Многие хлебные предприятия активно переходили от использования услуг сторонних автотранспортных предприятий к организации собственной логистики. В итоге я занял сразу две должности: начальника ремонтно-механического и автотранспортного цехов. И, надо признаться, меня тогда очень заинтересовала технология выпечки хлеба. Было очень интересно познавать этот живой производственный механизм и практическое совмещение техники и технологий.
Увлекшись темой хлебопечения, специально поступил в Казанский технологический университет по специальности технолог хлебобулочных и макаронных изделий.
Вникая в процессы производства хлеба, я вскоре убедился, что «сердце» хлебопекарного производства находится там, где готовят первичные ингредиенты, даже еще не тесто, а именно закваски. Тогда, кстати, понятие «ферментация» не использовалось, хотя оно упоминается еще в известном учебнике Л. Я. Ауэрмана «Технология хлебопечения» от 1956 года. В те времена мы чаще использовали названия «заквасочное» и «дрожжевое» отделения.
В конце концов мы с коллегами взялись за автоматизацию процесса ферментации, используя все, что нам на тот момент было доступно. Поскольку в те годы закупать иностранное оборудование было непозволительной роскошью, нам пришлось самим искать по стране комплектующие детали и промышленную продукцию. Все сами спроектировали и собрали. Здесь нужно отметить, что все это мы делали командой механиков, слесарей, инженеров, КИПовцев, которых я привел с собой на хлебокомбинат с шинного завода, где работал после окончания института. В итоге мы стали одними из первых, кто в Татарстане автоматизировал процесс дозировки компонентов для приготовления закваски.
Первый проект
— И, очевидно, тема автоматизации ферментации стала определяющей для развития вашего собственного бизнеса «Макиз-Столица»?
— Да, мы начали развивать идею автоматизации процессов приготовления заквасок, пулиша и прочих жидких ингредиентов. На первом этапе организовали группу из двух специалистов — инженера Игоря Коновалова (ныне директора нашей производственной компании) и ведущего технолога Ольги Шестаковой. Именно они вдохнули жизнь в наше детище и спроектировали первые установки.
Нам всегда было интересно браться за реализацию проектов по обеспечению производства новых и перспективных видов хлеба. Первым заказчиком стал Казанский булочно-кондитерский комбинат, для которого мы выполняли проект под ключ. Он предусматривал поставку целого комплекса европейского оборудования, включая тесторазделочную линию и даже автоматизированную ярусную печь с каменным подом.
В этом же проекте мы подбирали закваски для придания уникального вкуса готовому продукту, а также комплектовали автоматизированную линию для его приготовления. В итоге казанцы успешно вывели на рынок новый хлеб.
Производственный опыт
— А как пришла идея самим взяться за освоение автоматизированного оборудования для процессов ферментации?
— В процессе реализации проекта мы отметили, что могли бы и сами разрабатывать и производить оборудование для ферментации. Более того, работая с иностранным оборудованием, мы постепенно стали выявлять его недостатки.
Главным образом они касались программной части. К примеру, в процессе эксплуатации системы ферментации заказчику может потребоваться скорректировать процесс, внести изменения или дополнения в алгоритм работы. Однако на практике внесение корректив в управляющую программу оказалось весьма непростым и затратным делом. В каждом конкретном случае — будь то изменения цикла брожения или длительности — извольте заплатить 1500 евро за удаленное подключение программиста. При этом за одно та кое подключение устранить все недостатки зачастую не получается. Поэтому впредь мы решили все проектировать сами и искать российских поставщиков оборудования.
На тот момент мы уже общались с некоторыми отечественными производителями молочного оборудования. Оно, как известно, очень близко к производству закваски по специфике и по высокому уровню автоматизации, поскольку современные молочные заводы — это в первую очередь автоматизированные производства. Отличие — в производимом продукте: закваски близки к молочным продуктам, но оказываются сложнее в переработке. В нашем штате были профильные специалисты, поэтому мы знали, какие изменения необходимо внести в молочное оборудование, чтобы адаптировать его к производству хлебной закваски.
И вот уже в следующем масштабном проекте на Казанском БКК мы сделали первый шаг в реализации собственных автоматизированных систем для ферментации. Перед нами была задача освоить производство закваски «Дельбрюки», которая известна с незапамятных времен, но очень сложна в плане индустриального ведения. И мы ее успешно решили. Фактически система брожения «Дельбрюки» стала нашей первой самостоятельной разработкой.
Следующий поступательный импульс нашему развитию придал интереснейший проект на БКК «Коломенский», который взялся за практическую реализацию идеи производства рустикальных (артизанских) хлебов в промышленных условиях. В этом проекте нам удалось успешно реализовать комплексную систему ферментации для приготовления цел ого ряда уникальных продуктов.
В итоге БКК «Коломенский» стал первым производителем в России, который начал выпекать уникальный рустикальный хлеб. Получилось совместить в новом промышленном хлебе доступность для потребителя и уникальные качества и полезность, присущие лучшим образцам ремесленного хлеба.
Насущная автоматизация
— Сейчас уже многие берутся за производство артизанского хлеба. Какие здесь есть проблемы у предприятий?
— Ситуация складывается таким образом, что системы ферментации, которые мы производим под торговой маркой МСП, становятся все более и более востребованными. Это связано с обновлением оборудования на российских производствах и усилением конкуренции между ними по высокорецептурным хлебам. Одновременно обостряется нехватка квалифицированного персонала для ведения заквасок.
Например, многие хлебозаводы начинают вновь делать ставку на «Ленинградскую» закваску, которая используется в производстве ряда популярных хлебов (например, «Дарницкий»). От нее хотели уж было отказаться, но не получилось — страдало качество. Но и вернуть ее на производство оказалось непросто из-за дефицита квалифицированных кадров для дрожжевого производства.
В этой ситуации перспектива одна — автоматизация производства заквасок. У нас уже есть отработанные решения для автоматизированного производства наиболее востребованных в России заквасок — упомянутой «Ленинградской», новой пшеничной закваски «Грантум», разработанной в стенах санкт-петербургского НИИХП, и других. Более того, мы готовы разрабатывать системы под любые закваски — выбор за технологом производства. Когда у заказчика есть рецептура в виде набора полуфабрикатов-заквасок, мы готовы под уникальные рецепты предложить индивидуальную автоматизированную систему ферментации. Например, комплекс, состоящий из трех подсистем — для ведения, соответственно, ржаной, пшеничной заквасок и жидкой пшеничной опары. При этом дозирование по каждой из подсистем и весь процесс ферментации по заданной рецептуре будет контролироваться единой системой управления.
— Очевидно, что такие автоматизированные проекты предполагают высокий уровень кастомизации. Насколько уникален каждый из ваших проектов?
— Несмотря на то, что в основе многих систем применяются сходные технические решения, каждый проект уникален и каждая система производится индивидуально в соответствии со специфическими потребностями предприятия. И, как я уже говорил, к нам редко обращаются с тривиальными запросами. Кроме того, наши заказчики находятся в разных регионах, что уже подразумевает разные вкусовые предпочтения у их жителей. Так, в каждом случае мы создаем уникальные решения с учетом вкусов потребителей конкретного региона, а потом объединяем в системы индустриального уровня.
При автоматизации процесса ферментации мы стараемся максимально сымитировать процесс ручного изготовления закваски, но при этом обеспечить полный контроль над его выполнением, включая поддержание соответствующих температурных режимов на различных фазах процесса, включение/выключение перемешивания, регулирование скорости вращения перемешивающего органа. Причем нам приходится для каждого продукта экспериментально подбирать оптимальные параметры.
Сначала нам необходимо убедиться, что получаемый стабильно продукт соответствует исходной закваске, производимой вручную. Только после этого мы окончательно прописываем полученные в ходе эксперимента параметры в итоговой программе, управляющей всем комплексом оборудования.
При этом дело не только в параметрах процесса. Важно в каждом случае правильно подобрать элементы конструкции системы ферментации: выбрать наиболее подходящие емкости, насосы, мешалки, форму лопастей, подобрать наиболее эффективную систему охлаждения для данного процесса и т. д. Для одних продуктов нужно вести интенсивное перемешивание, для других — делать это крайне деликатно. Ведь в конечном итоге важно получить не столько определенную структуру продукта, сколько обеспечить ему правильную вкусо-ароматику.
Необходимо также понимать, что мы программно консолидируем компоненты системы в единую среду управления, включая дозировку ингредиентов. То есть в итоге получаем автоматическую систему, в которой на вход подаются ингредиенты для закваски (опять же автоматически), а на выходе обеспечивается готовый продукт. И за весь процесс отвечает наше программное обеспечение. Таким образом, оператору остается лишь следить за процессом, а система ферментации работает в полностью автоматическом режиме.
Импортозамещение на практике
— В нынешних условиях у вас возникают проблемы с комплектующими при создании сложного автоматизированного оборудования?
— Работая с европейским оборудованием, мы внимательно анализировали их конструктив и компонентную базу. Был период, когда мы собирали свои системы ферментации на тех же самых компонентах, что и ведущие европейские производители. В новые времена нам пришлось адаптироваться, но это не сказалось на качестве — теперь мы можем выбирать: что-то (насосы и нержавеющую арматуру) мы по-прежнему получаем из Европы, но производство многих критически важных европейских компонентов освоено в Китае, чем мы с готовностью пользуемся.
Кроме того, по части номенклатуры промышленной продукции нам удалось найти хороших производителей насосов в России, причем зачастую не уступающих именитым производителям из Европы. Речь идет о продукции компании НТЦ «Пищмашсервис».
Что касается контроллеров, мы развиваем сотрудничество с производителем автоматизированной управляющей аппаратуры «Овен». Сейчас у них появилась
линейка индустриальных систем, которая позволяет управлять большим набором оборудования,— в новых проектах мы уже начали их использовать.
Для еще более требовательных и сложных систем мы применяем контроллеры ведущего европейского производителя, которые изготавливаются в Китае. Они массово устанавливаются во все современное оборудование, привычны для инженеров пищевых производств и стабильно справляются с комплексными индустриальными задачами. В запасе есть и альтернативные варианты, поэтому с точки зрения компонентной базы у нас все под контролем.
Развиваться, созидая
— Сколько подобных систем вы уже успели запустить в работу?
— За все время нам удалось реализовать 14 систем, которые сейчас успешно эксплуатируются на ведущих хлебопекарных предприятиях России. Но мы не гонимся за количеством, поскольку системы, которые мы производим, — очень сложные и, как я говорил, рассчитаны на индустриальные масштабы производства.
Мы уже давно не боимся браться за действительно огромные индустриальные объемы — в нашем случае это 2 тонны закваски в час. И тут еще нужно принимать в расчет то обстоятельство, что в общем объеме теста доля закваски составляет до 30%, а бывает и меньше. Соответственно, речь уже идет о производительности по тесту свыше 6500 кг в час. И главное — для нас важно не количество работающих систем, а движение на пути к нашей заветной цели: посредством нашего процесса обеспечить получение большой густой опары. Или по крайней мере приблизиться по качеству к ней...
—… приблизиться?
— Поясню, о чем идет речь. Для производства традиционного российского батона применяется классическая система приготовления на основе большой густой опары. Это считается классикой, эталоном качества (конечно, при условии соблюдения правильных параметров приготовления опары). Но если мы говорим о промышленном производстве, необходимо понимать, что приготовление опары — сложный и дорогостоящий процесс. Большие объемы производства хлеба подразумевают загрузку существенных мощностей: множества тестомесильных машин, деж для брожения. Очевидно, что это затратно с точки зрения финансов, производственных площадей, персонала, электроэнергии и, наконец, физических усилий (например, для ручного перемещения деж). В производстве применяется дорогое оборудование, его затратно обслуживать, не говоря уже о роботах и средствах автоматизации.
И в какой-то момент мы пришли к осознанию, что применение специальных емкостей для брожения позволит удешевить процесс. Наша базовая идея состояла в том, чтобы сократить число тестомесильных машин и деж, которые находятся в обороте, и сохранить их только для проведения окончательной фазы брожения теста. Поэтому первичную фазу производства опары мы задумали осуществлять в емкостном оборудовании.
Но здесь существуют свои сложности. Для осуществления процесса необходима жидкая опара, чтобы обеспечить ее перерабатываемость в условиях автоматизированного производства при использовании трубопроводов и соответствующей арматуры (клапанов, кранов, задвижек и т. д.), насосов, лопастей в мешалках. Однако опара не должна быть слишком жидкой, чтобы не потерять в качестве. Все-таки классическая большая опара — это эталон. И возникает вопрос: как стабильно обеспечить нужный результат на жидкой опаре, чтобы ее можно было стабильно выбраживать в емкостях, и при этом по качеству приблизиться к большой, густой опаре? Это было сложно, но все-таки нам удалось этого добиться.
Мы очень много экспериментировали. Во-первых, нам удалось за счет использования определенных наших машин улучшить качество пулиша. Во-вторых, мы смогли интегрировать закваски в процесс приготовления, чтобы добиться определенной ароматики в готовой опаре. В результате мы добились стабильной выработки продукта, который по качеству максимально приближен к большой, густой опаре. При этом нам удалось добиться сокращения количества задействованных в процессе машин и итогового его удешевления.
Все это может кому-то показаться тратой времени, но нам было интересно идти к достижению этой цели, поскольку здесь, как говорится: «Если не попробуешь, то и результат не получишь». Вот мы и попробовали — и получили продукт, который способен обеспечить производство хорошего полезного и качественного батона с прекрасными вкусо-ароматическими показателями. Причем в этом случае производство качественного продукта не требует трудоемкого процесса — нам удалось уменьшить себестоимость производства за счет уменьшения числа используемых машин.
Конечно же, мы не претендуем на уровень качества готовой продукции, присущей небольшим крафтовым пекарням. Мы ориентируемся прежде всего на промышленное производство и допускаем возможность внесения изменений в техпроцесс, которые призваны одновременно обеспечить качество, повторяемость и массовость готового продукта. Последний аспект подразумевает снижение себестоимости производства хлеба, чего нам и удалось добиться благодаря постановке амбициозной цели.
— Какие амбициозные цели ставите на будущее?
— Их много. Из ближайших — разработка автоматизированной системы тестоведения. У нас уже готов концепт-проект, просчитанный в железе, который мы намереваемся осуществить. Главная сложность заключается в том, что в России никто не производит индустриальные тестомесильные машины производительностью 1-2 тонны теста в час. Поэтому в этой части мы сотрудничаем с итальянским производителем оборудования Escher. Мы успели убедиться, что они умеют делать мощные машины и обеспечивают нужные нам качественные показатели. Нужно понимать, что индустриальные тестомесильные системы отличаются высокой металлоемкостью и сложны в производстве, поэтому их производить под силу лишь предприятиям с мощной и развитой производственной базой. Пока это лишь перспектива, но мы продолжаем работу на этом направлении.
— Мне остается только поблагодарить вас за интервью и пожелать успешной реализации поставленных целей.
— Спасибо.