На креативе
— Александр, как известно, производство машиностроительной продукции — весьма сложное дело, требующее не только знаний, умений, но и порой невероятного терпения в преодолении трудностей. Общаясь с отечественными производителями оборудования, не могу не восхищаться их энтузиазмом! Почему вы решили взяться за столь непростое дело — разработку и производство упаковочных машин?
— Вы совершенно правы — дело непростое и подчас неблагодарное. Прежде всего необходимо учитывать, что упаковочное оборудование для пищевой промышленности — это штучные машины, изготавливаемые под заказ. И любая из них — высоко кастомизированная: кому-то требуется тефлоновый нож, кому-то волновой, третьему двусторонний и т.д. По этой причине, а также в силу того, что производство машиностроительной продукции для пищевой отрасли — очень затратный процесс с весьма длительными сроками окупаемости, в глазах банков наше оборудование выглядит неликвидным и непривлекательным с точки зрения кредитного финансирования. Те же китайские производители не будут заниматься кастомизацией оборудования с учетом требований заказчиков — им важно продавать много одинаковых машин.
Я помню, как на одной из выставок лет шесть назад к нам подошли представители китайской фирмы с предложением: «Зачем вам самим делать упаковочные машины? Лучше покупайте их у нас и продавайте в России — и не будете знать проблем». Мы вежливо отказались. Как мы будем отвечать за то, что сами полностью не производим? Это стало бы профанацией. И главное — мы все-таки хотим сами создавать оборудование.
Я намеренно употребляю местоимение «мы», потому что речь идет о настоящей команде единомышленников и товарищей по общему делу. Практически все, кто составляет мозговой центр «Тиамат» — его конструкторское бюро, работали со мной и раньше, некоторые еще до «ПиР-ПАК». Нас и тогда, и сейчас объединяла идея создавать и совершенствовать машины. Сейчас мы имеем возможность вместе полностью сосредоточиться на любимом деле. Поэтому, если говорить в двух словах, то компания «Тиамат» — объединение соратников, преданных любимому делу изготовления упаковочного оборудования.
— Откуда у вас такая любовь к оборудованию? С чего все начиналось?
— Мой путь к «Тиамат» был долгим. После окончания Пищевого института (ныне МГУПП) я устроился слесарем на Очаковский пивной завод, где получил практические навыки работы с промышленным оборудованием. Потом работал главным механиком на Горьковском молочном заводе «МК-1». Затем по объявлению попал на предприятие по нарезке сыров «Агромолторг». Здесь прошли восемь лет монтажа оборудования в Беларуси, в Переславле-Залесском, в Угличе, на Щербинской маслосырбазе. Тогда же познакомился с Романом Геннадьевичем Кочергиным, который сейчас занимается разработкой программного обеспечения для нашего оборудования.
Первые шаги в области машиностроения мы сделали под патронажем директора «Агромолторга» Валерия Кабанова. Он построил отдельное здание и предложил: «Вот вам ремонтно-механический цех, креативьте. Больше от вас ничего не требуется. Зарабатывайте, как хотите, и делайте, что хотите». В те годы у нас появилась возможность смело реализовывать многие интересные идеи и тут же проверять работоспособность наших концепций. За это Валерию огромное спасибо.
В 2010 году я познакомился с будущим бизнес-партнером Анатолием Габидовым — сейчас он директор по развитию ООО «Тиамат». Мы одинаково видели будущее, неотрывно связанное с созданием упаковочных машин, и начали разрабатывать идеологию наших машин. Таким образом, идея делать собственные машины у нас возникла давно, и когда мы, наконец, за это взялись, многие технические моменты были уже проработаны на уровне концепции.
«Божье вдыхание в металл»
— Получается, что все началось с ремонтно-механического цеха?
— Да. Постепенно цех вырос в две производственные площадки по 1000 кв. метров каждая. На первой, где мы сейчас находимся, располагается главный мозговой центр — конструкторское бюро, инженерный отдел КИПА. Здесь реализуется замысел создаваемых нами машин или, как мы говорим, происходит «Божье вдыхание в металл» — и машины начинают работать. На второй площадке осуществляется первичная обработка металла: лазерная резка, гибка металлических листов, нарезание и сварка металлических профилей, производство РТИ, а также серийное производство инструмента.
Сейчас у нас два основных направления бизнеса: фирма «ТМС» производит запчасти для упаковочного оборудования, а компания «Тиамат» специализируется на производстве упаковочных машин — трейсилеров и термоформеров, систем для проверки герметичности упаковки, а также машин для резки сырных головок.
— При наличии опыта работы с импортным оборудованием и форматным инструментом вы отталкивались от инструмента при создании собственной концепции машин?
— Когда делаешь инструмент и оснастку под себя, начинаешь понимать какая будет компоновка твоей собственной машины в будущем. Мы могли, например, выбирать те или иные значения по сварочным маскам, по отступам, по ножевому инструменту, по сварочным элементам. Но, отвечая на вопрос, правильнее будет сказать, что мы отталкивались от конкретной упаковки, которую должны обеспечить на выходе, и, соответственно, от того, какие лимиты и последующие условия это накладывает на конструктив машины, вплоть до приводов.
Например, когда мы только начали делать собственные трейсилеры, к нам поступил запрос от известного калининградского кондитерского производства. Он был связан с тем, что на предприятии осознали острую необходимость перехода на технологию запайки лотков, чтобы придать упаковке нормальный внешний вид. Причем запайка должна была осуществляться в модифицированной газовой смеси с преобладанием азота. Первоначально под решение этой задачи мы переформатировали итальянский трейсилер. Но затем заказчик предложил изготовить под свои потребности наш собственный трейсилер. Мы его сделали — и он у них до сих пор работает. Кстати, это очень интересный пример того, как удачная упаковка может придать импульс развитию бренда. Ранее в той компании продукция паковалась на горизонтальных машинах типа «флоу-пак», после чего укладывалась в кашированный картон. Подобная упаковка часто мялась. Когда стали паковать на нашем трейсилере в МГС, удалось увеличить срок хранения и повысить сохранность продукции. Создав лоток для помадки из вторичного полимера (до 30% вторички) и тем самым поменяв лицо бренда, предприятие увеличило продажи в три раза.
Мы вообще интересны тем заказчикам, которым требуется высокий уровень кастомизации оборудования. В этом заключается одно из наших конкурентных преимуществ. Прикладной характер развития концепций упаковочного оборудования позволяет нам выходить на другие, новые для нас рынки пищевой промышленности. Например, в свое время нас попросили изготовить решение для упаковки красной икры килограммовыми порциями в МГС, и мы поставили свои трейсилеры, оснащенные еще дополнительно системой динамического газоанализа нашего собственного производства.
— Вы и их делаете?
— Да, для своего упаковочного оборудования мы сами делаем газоанализаторы. В отличие от именитых импортных аналогов, наши приборы чуть менее точные, но гораздо более надежные и живучие. Например, наша аппаратура работает целыми сутками в упаковочных цехах многих известных мясоперерабатывающих производств. Там ее не выключают по несколько дней.
Замкнутый цикл
— Я обратил внимание, что у вас установлено много производственного оборудования. Какие элементы вы производите сами, а какие закупаете?
— У нас полный производственный цикл, так как недавно мы приобрели станок для лазерной резки металла и листогибочный станок. Причем нам пришлось докупать производственное оборудование сразу после начала СВО, но, к счастью, оно все было доставлено.
Шаг за шагом нам удалось собрать необходимый парк механообрабатывающего оборудования. Более того, мы успели воспользоваться программой господдержки. Когда мы запускали в производство свои первые трейсилеры, благодаря Фонду содействия инновациям И. М. Бортника государство профинансировало две трети затрат на закупку нового оборудования. В рамах соинвестиционного проекта мы приобрели несколько металлообрабатывающих станков для обработки корпусных деталей.
На сегодня у нас работают токарные станки производства Тверского станкостроительного завода, токарнофрезерные станки и прошивной станок из Южной Кореи. Для менее ответственных операций мы приобрели несколько китайских станков. Европейского оборудования у нас нет: немецкие станки давно стоят нереально дорого, да и ввести их уже невозможно. Однако для решения стоящих перед нами задач нам хватает того оборудования, которым мы располагаем.
Для полной технологической самообеспеченности нам оставалось сделать только один шаг — закупить оборудование для обработки металлического листа для производства лонжеронов, сварных конструкций, корпусных панелей упаковочного оборудования. Что мы и сделали. Теперь на стапельном столе мы имеем возможность полностью сваривать корпуса будущих машин из стальных элементов нашего же производства. После этого готовые корпуса приходят на производственный участок номер 1, где устанавливаются подъемные механизмы, электроника и приводы.
Библиотека конструктивных возможностей
— Какие машины по уровню автоматизации вы сейчас предлагаете?
— Если говорить о трейсилерах, то мы освоили производство как автоматических, так и полуавтоматических машин. Однако первой машиной, которую мы спроектировали, был автоматический трейсилер. И лишь после того, как мы отработали технологию его производства и довели до оптимального уровня конструктив, взялись за полуавтоматический трейсилер.
Многие ожидают, что полуавтоматические машины должны быть дешевле и надежнее, однако на практике так не получается. Их разработка требует столько же времени и сил, сколько для создания автоматических машин, поскольку есть много своих нюансов. Сначала стендовые испытания вносят много конструктивных изменений, затем реальная эксплуатация также требует внесения изменений в конструкцию. Поэтому простых машин не бывает, даже полуавтоматов.
При этом сейчас наибольшим спросом все-таки пользуются автоматические машины. И для нас интереснее разрабатывать и совершенствовать именно их. Например, мы сейчас поставляем производительные варианты трейсилеров, оснащенных сразу двумя сварочными станциями. Они позволяют в полтора раза ускорить процесс запайки лотков.
Причем процесс совершенствования концепции любой из наших машин, как полуавтоматов, так и автоматов, никогда не прекращается. С момента создания первых упаковочных машин мы успели произвести 4 генерации трейсилеров и поставить заказчикам 17 единиц оборудования. Версий программного обеспечения к ним было создано уже больше двух десятков.
— Когда вы создали свой первый термоформер?
— В сентябре прошлого года возникла идея, в октябре мы выставили готовую машину на выставке «Агропродмаш», а в декабре она уже была продана. Дальше в январе наш первый термоформер был запущен в эксплуатацию на производстве у заказчика. Для сравнения: итальянской компании только на сборку такой машины по готовым чертежам потребовалось бы не меньше полугода.
— Вы предусматриваете возможность изготовления термоформера в модульном исполнении?
— Производство модульного термоформера у нас запланировано на 2025 год. Изначально мы сделали машину длиной порядка 4 метров, чтобы ее было удобно транспортировать. Нам нужно полностью отладить технологию формовки, запайки и резки. Кроме того, чтобы выйти на рынок с мощной машиной, нужно успеть обзавестись положительным реноме как производителя термоформеров — на это тоже требуется время.
Нас уже знают как производителей комплектующих для упаковочных машин. Недавно узнали как производителя трейсилеров. И все машины, которые вы видели у нас в цехе на сборке, уже проданы. Можно сказать, что у нас уже сформировалось реноме ответственного производителя трейсилеров. Например, к нам начинают обращаться новые клиенты по рекомендации наших текущих заказчиков.
Недавно приехал новый клиент, посмотрел собираемые машины в цехах, расспросил, где и как такие же машины уже работают, какие в них используются комплектующие, кто разрабатывает программное обеспечение. После чего, немного подумав, сообщил, что готов заплатить аванс. Он увидел и выяснил все, что хотел. И главное — убедился, что риски минимальны: все запчасти есть; программное обеспечение, если потребуется, мы можем дописать; время нашей реакции минимально. Этого же не скажешь ни о европейцах, ни о заходящих на наш рынок китайцах.
Такое же реноме мы теперь хотим заработать в качестве производителя термоформеров. Тем более мы видим колоссальный прирост по термоформажу. По упаковке готовых блюд на термоформерах мы наблюдаем у наших заказчиков двукратное увеличение объемов каждый квартал. Соответственно, это должно положительно отразиться на росте заказов на наше упаковочное оборудование.
— Насколько я понимаю, проектировать термоформер было еще сложнее, поскольку в нем происходит формование нижнего лотка. Как вам удалось добиться стабильных результатов в процессах термоформинга?
— Для этого мы создали универсальный симулятор на базе экспериментальной формующей станции, в которой предусмотрели максимально возможное сочетанием пневмо- и вакуумных клапанов, а также различные варианты подачи воды для охлаждения матрицы.
На этом экспериментальном стенде мы отрабатывали различные режимы термоформования: сжатым воздухом или сочетанием сжатого воздуха и вакуума в различных соотношениях. Сделали обкатку. Результат показал, что, например, в случае жестких пленок нужно использовать только сжатый воздух в виде пневмоудара (используя ресиверную полость сверху). Если предстоит работа с тонкими аморфными пленками, лучший результат достигается при термоформовании в сочетании сжатого воздуха и вакуума.
Здесь любой нюанс имеет значение. Например, если в матрице незначительно изменить геометрию лабиринта теплоотводящих каналов, формовка пойдет совершенно иначе. Или, например, оказалось, что суммарное проходное сечение клапанов определяет скорость работы машины, и этими параметрами также можно играть, обеспечивая тот или иной результат. Без практики это невозможно понять. Поэтому для успешной реализации проекта термоформера, необходимо было наработать собственную библиотеку конструктивных закономерностей. И ни в одном учебнике об этом не прочитаешь — рассчитывать можно только на собственный опыт. Наш опыт показал, что успех воплощения концепции термоформовочной машины в железе зависит отчасти от знания теории переработки полимеров, но в большей степени — от огромного пласта производственной практики. В теории может быть одно, на практике получается совершенно другое. Поэтому копировать чужую продукцию здесь не получится. Нужно идти только своим путем. Наши инженеры потратили на эти эксперименты полгода.
Об импортозамещении
— Каков уровень импортозамещения в вашем оборудовании? И что из комплектующих вы принципиально закупаете за рубежом?
— Что касается комплектующих: есть ряд высокотехнологичных компонентов, производство которых в России до сих пор не освоено и в ближайшей перспективе освоено не будет. Например, мы используем южнокорейские энкодеры, оптические датчики к нам приходят из Японии. Конечно, их можно было бы импортировать и из других стран, но на тот уровень качества, которое обеспечивают корейцы и японцы, рассчитывать не приходится. В лучшем случае крупные европейские производители наклеивают свои шильдики на японскую продукцию. Соответственно, мы закупаем высокотехнологичные компоненты у мировых лидеров по параллельному импорту.
Другой пример — тянущие цепи для термоформеров очень успешно производятся в Китае в огромных количествах.
В России за производство подобных цепей никто не возьмется, пока потребность в них на нашем рынке не будет исчисляться десятками километров, чтобы оправдать затраты на оснастку. Для сравнения: мы за раз закупаем цепи по 100-200 метров...
В приводной технике совершенно иная ситуация. Приводы должны быть российскими. Почему? Потому что всеобщий переход на сервоприводы произошел лишь только потому, что это стало модно. Чем лучше сервомотор? Он быстрее, компактнее, энергоэффективнее и у него больше момент. Однако в случае упаковочных машин все перечисленные преимущества уже не имеют решающего значения. Более того, преимущества асинхронных моторов оказываются ценнее — они дешевле и надежнее. Причем фактор доступности сейчас, пожалуй, играет ключевую роль. Если брать российский асинхронный мотор, то срок его поставки — на следующий день после оплаты, тогда как срок поставки сервопривода — полгода. Кроме того, перепрограммирование асинхронного мотора — элементарный процесс, в случае сервопривода — это отдельная история, когда требуется задать тысячу параметров. Поэтому там, где возможно, стараемся использовать российские комплектующие — моторы, редукторы, а также пневматику и контроллеры, и то с оговоркой: элементная база у них импортная.
Например, когда мы собирали первую генерацию нашего трейсилера, то долго не могли получить пневмоцилиндры с российского завода, поскольку там задерживалась поставка резиновых манжет из-за рубежа. Сейчас процесс отработан и таких проблем с поставщиками не возникает. Мы законтрактованы с российским заводом Camozzi на год вперед, и наша дружба будет продолжаться. За это отдельное спасибо российскому офису Camozzi.
— С учетом того, что у вас полный производственный цикл, насколько дешевле получается ваше оборудование по сравнению с европейскими аналогами?
— Примерно в 2-3 раза.
О сыре и не только
— Еще вы упоминали, что делаете оборудование для резки сыра. Насколько активно это направление сейчас развивается?
— Направление, связанное с производством ручных и пневматических машин для резки сыра, перекочевало с тех времен, когда мы работали в сырорезательной компании и осуществляли весь предкат сыра с помощью в том числе и тех систем, которые научились делать сами. Тот опыт оказался крайне полезным, потому что у нас была возможность проводить стендовые испытания, проверять работоспособность концепций и узлов непосредственно на товарном сыре. Сегодня мы производим очень востребованные ручные и полуавтоматические машины для предварительного роспуска сыра, которые обеспечивают геометрически ровный предкат. Наши машины давно и успешно работают в цехах крупных предприятий. Причем самые ранние из них работают уже 8 лет и не ломаются. Представьте себе, что и так бывает. Если брать импортные аналоги машин для резки сыра, то лет 5 назад их стоимость стартовала с отметки 110 тыс. долларов, сейчас — еще дороже. Это в разы дороже наших машин, которые позволяют за смену переработать от 3 до 5 тонн сыра.
Более того, с помощью машин для сыра можно нарезать также и мясные деликатесы. Поэтому сейчас мясокомбинаты охотно закупают у нас сырные порционеры для нарезки деликатесов. Однако сырорезки для нас — это второстепенное направление. Наш основной приоритет — разработка и производство автоматических упаковочных машин.
— Спасибо за интересный рассказ. Желаю вам и дальше столь же вдумчиво и успешно развивать ваш непростой бизнес!
— Спасибо!