Упаковка

Экологично то, что экономично

фото
Ведущий российский производитель полимерной упаковки «Георг Полимер» — пример динамичного развития, результативного импортозамещения, эффективного освоения прогрессивных бизнес-технологий, неординарных подходов и действенной кадровой политики. В беседе с генеральным директором компании Лучесой Набатовой раскрывается философия успеха возглавляемой ею команды на тернистом пути к эффективному и умному производству.

В честь отца

— Лучеса Борисовна, мой первый вопрос связан с историей возникновения компании. Откуда такое иностранное название?

— Сразу скажу, что «Георг Полимер» — российская компания, с российскими учредителями и собственниками. Мне самой не раз доводилось слышать разное в связи с названием. Чтобы окончательно развеять мифы, расскажу подлинную историю создания нашего предприятия.

Итак, завод был построен в «чистом поле». Изначально инвестор Леонид Георгиевич Товмасян основал фирму по поставке электротехнических решений для промышленных производств для проекта, связанного с оснащением нового предприятия «Данон» в Чехове. Названа фирма была «Георг Энерго» — в честь отца, Георгия Григорьевича Товмасяна, большого профессионала и очень уважаемого человека в городе Подольске: в советские и постсоветские времена он возглавлял Подольский кабельный завод.

После завершения работы над проектом с «Данон» обе стороны остались довольны сотрудничеством, и Леонид Георгиевич поинтересовался, чем его компания могла бы быть полезна в будущем с точки зрения перспективных инвестиций. Оказалось, что для «Да нон»был о бы потенциально интересно закупать полимерную ленту для упаковки йогуртов в России, а не возить ее из Европы. Эта идея легла в основу полимерного бизнеса и стала отправной точкой создания предприятия «Георг Полимер».

— А в каком году начало работать предприятие?

— Официальное перерезание ленточки состоялось в 2007 году. Но становление шло непросто. Оказалось, что лента для йогуртового производства — очень непростая продукция: полимерная лента используется на молочном предприятии, где за единый упаковочный цикл осуществляется и формование упаковки, и наполнение продуктом, и герметичная запайка, и качественная вырубка готовых порционных упаковок. Для этого требуется филигранная точность во всем, чтобы обеспечить равномерность полимерной ленты и ее стабильные физико-механические свойства. Несмотря на то, что под новый перспективный проект был построен современный завод, закуплены две самые современные австрийские экструзионные линии, после запуска производства начались проблемы — сначала технические и технологические, а после финансового кризиса 2008 года просто кончились деньги. Как результат — предприятие «Георг Полимер» оказалось в предбанкротном состоянии, и над новым перспективным производством нависла угроза гибели...

К счастью, в самый тяжелый момент Леонид Георгиевич нашел партнера, который выкупил долг у банка и вошел в состав акционеров предприятия. С появлением опытного инвестора предприятие обрело второе дыхание: вновь начало производить продукцию, появились оборотные средства. В какой-то момент акционеры осознали, что в проект требуется вдохнуть новую жизнь: нужны новые люди. И звезды так сошлись, что в этой ситуации им порекомендовали меня. Собственно, с 2012 года берет начало современная история предприятия, когда мы начали формировать команду с рабочей стратегией и новым видением развития предприятия.

gp2242.jpg

Новая история

— Какие ключевые вехи в развитии предприятия вы бы отметили?

— На первом этапе мы продолжали выпуск полистирольной ленты: «Данон» обеспечивал стабильные объемы, и мы держались за него как за якорного клиента. Но условия были очень жесткими: нормируемая маржа, отсрочка платежа, которая выросла с 90 до 180 дней. И мы приняли решение параллельно развивать мясное направление, связанное с производством готовых лотков под запайку. Начали закупать формовочное оборудование, осваивать работу с полипропиленом (ПП) — благо имевшиеся у нас линии были универсальными, поэтому позволяли работать и на полистироле, и на полипропилене. Как только у нас появились стабильные объемы реализации лотков, мы мягко завершили работу с «Данон».

Новая производственная стратегия стала для нас очень важной вехой и по-настоящему судьбоносным решением. И сейчас, будучи узкоспециализированным предприятием, «Георг Полимер» — производитель № 1 лотков под запайку в России. На сегодняшний день мы реализуем 60 млн штук изделий в месяц и работаем со всеми ключевыми агрохолдингами — переработчиками мяса и птицы. Предприятие вошло в Реестр технологических компаний Минэкономразвития России.

Правда, узкая специализация для нас одновременно и ограничение. Поэтому наша следующая цель — диверсифицироваться, сделать бизнес более объемным. И сегодня мы реализуем новое направление, связанное с продажей оборудования.

— «Георг Полимер» — предприятие полного цикла?

— Да. На данный момент у нас работают три экструзионные линии европейского производства, каждая производительностью по 400-450 тонн ленты в месяц, и 12 формовочных линий, на которых производятся лотки. Есть также отдельный цех для вклейки влаговпитывающей салфетки, поскольку порядка 30% лотков заказывают именно в таком исполнении.

Объем производства достигает 12001250 тонн полимерной ленты в месяц. Из них порядка 900тонн перерабатывается в готовые лотки, которые реализуются на российском рынке. Часть барьерной ленты мы продаем. Для сравнения: на момент моего прихода на «Георг Полимер» план по выпуску продукции составлял порядка 100 тонн в месяц.

— Планируете наращивать объемы?

— У нас площадка первого корпуса в 6000 кв. м полностью отдана под производство, вся готовая продукция поступает на арендуемый склад. Поскольку мы ежегодно дооснащались, нам стало тесно. Поэтому сейчас мы строим корпус площадью 3600 кв. метров под новые экструзионные линии, которые придут уже в 2025 году. Одна из них будет перерабатывать полипропилен, вторая — полиэтилентерефталат (ПЭТ). В перспективе запланировано строительство еще двух больших корпусов, в том числе под собственный склад.

Компетентность прежде всего

— В чем вы видите главную особенность и преимущества компании «Георг Полимер» в ее современном виде?

— В нашей компетентности и экспертизе. Помимо того, что мы производим лотки, мы предметно разбираемся в пленках, композициях, сварных слоях, сроках годности, в упаковочном оборудовании, в газовых смесях, в оборудовании для их дозирования и средствах автоматизации. Результатом огромной работы наших специалистов стал, в частности, наш «Атлас свариваемости лотков и пленок».

— Это некая база данных?

— Это общедоступная база знаний, которая поднимает уровень компетенций у наших клиентов. А началось все с того, что однажды нам позвонил заказчик и сообщил, что у них перестали «запаиваться лотки». Наш специалист выехал на место и выяснилось, что там заменили пленку — купили подешевле. Когда поставили прежнюю пленку, все заработало.

Конечно, ни один производитель, в том числе и мы, не застрахован от «косяков». Но гораздо чаще проблемы накапливаются на стороне заказчика из-за плохого обслуживания упаковочного оборудования или, как в упомянутом случае, из-за замены материалов.

В какой-то момент, намучавшись с подобными кейсами, наши специалисты взялись за создание «Атласа свариваемости лотков и пленок». Сначала он формировался в бумажном виде, а потом мы создали цифровой сервис на базе нашего сайта. На данный момент он работает в режиме открытого доступа — требуется лишь регистрация. После нее пользоваться сервисом можно бесконечно.

— А в чем заключается идея? Как это работает?

— На свариваемость подходящих друг другу полимеров влияют два главных параметра: время и температура запайки. Для любого стандартного лотка из нашего каталога в Атласе приводятся сопоставления по пленкам, которые используют наши клиенты. Мы провели серию тестовых запаек по всей номенклатуре пленок, выявляя по каждой оптимальную зону, в которой обеспечивается свариваемость. Получилась диаграмма свариваемости по каждому сочетанию упаковочных материалов. Причем речь идет не об одном значении, а целом диапазоне. Таким образом, для различных пленок выявлены свои диапазоны времени и температуры, при которых обеспечивается оптимальный результат сварки лотка: либо в замок, либо для обеспечения «пил-эффекта».

Пользователь Атласа может выбрать наш стандартный лоток, задать любую из пленок и увидеть диаграмму свариваемости. Мы, например, не рекомендуем выбирать материалы с узким диапазоном свариваемости, поскольку уже убедились, что зачастую упаковочное оборудование обслуживается плохо, быстро накапливается износ, а значит, нужно выбирать более широкий диапазон, чтобы избежать проблем в будущем.

Полученную таким образом диаграмму свариваемости можно распечатать, передать технологам или производственникам непосредственно в цех, где они смогут лучше контролировать процессы упаковки.

— Правильно ли я понимаю, что пользоваться Атласом можно совершенно бесплатно?

— Да, это так. Сейчас, конечно, может возникнуть вопрос — зачем мы вложили деньги в создание этого Атласа, если он бесплатный? Объясню. Принимая решение о его создании, мы думали о том периоде, когда нам приходилось забирать лотки обратно фурами из-за того, что он и якобы не запаиваются. Большую часть возврата уже было невозможно реализовать снова, и товарные лотки уходили в дробилки для вторичной переработки. К счастью, эта практика навсегда осталась в прошлом. Теперь в 6 из 10 случаев мы решаем подобные вопросы удаленно, в оставшихся — приходится выезжать к заказчику и разбираться на месте. Но возвратов по сварке у нас больше нет. На базе Атласа мы проводим обучающие мероприятия для технологов партнеров на нашем заводе. Видеоматериалы направляем участникам, чтобы те могли провести обучение своих сотрудников. Поднимая таким образом общий уровень компетенций, мы у всех сокращаем потери.

Сейчас Атлас пополняется новыми пленками: к нам обращаются клиенты и передают образцы пленок, с которыми они хотели бы работать. Мы проводим по ним работу и размещаем в Атласе результаты.

gp2244.jpg

Об эксклюзивных потребностях

— Много ли в вашей практике случаев, когда клиенты обращаются с уникальными запросами? И насколько охотно вы беретесь за такие заказы?

— Периодически подобные запросы возникают. Поскольку мы сами не производим верхнюю пленку, по ней мы сотрудничаем с таким предприятиями, как «Атлантис-Пак», «Десногорский полимерный завод» и некоторыми другими, рекомендуем или продаем в комплекте с лотками их типовые продукты.

При решении сложных задач у нас есть хороший опыт взаимодействия с компанией «Технолог» из Санкт-Петербурга. Мы обратились к ним, когда от заказчика, производящего замороженные готовые блюда, поступил запрос на поставку универсальной верхней пленки, которая выдерживала бы одновременно и заморозку, и разогрев в СВЧ, а также могла бы одинаково надежно привариваться и к бумажному, и к полипропиленовому лотку. Для этого нам пришлось внести некоторые изменения в рецептуру собственных лотков, чтобы приблизить показатели их термосвариваемости к тем, что характерны для бумажного лотка. В свою очередь специалисты «Технолога» «колдовали» над своей пленкой. В итоге мы вместе получили продукт, который закрыл все вопросы заказчика.

Но мы подходим к подобным запросам избирательно и за все подряд не беремся. Иной раз нам проще предложить таким клиентам другую компанию, у которой меньше объемы производства, менее производительное оборудование и дешевле изготовить инструмент. Пускай для начала попробуют поработать на небольших объемах с кем-то еще. И уже после того, как выйдут хотя бы на 500 тыс. лотков в месяц, мы сможем вернуться к разговору о заказе наших лотков.

— А кто сегодня в основном предъявляет спрос на уникальную упаковку?

— Примерно 30% лотков, которые мы продаем, можно отнести к категории уникальных. Это означает, что у нас имеются такие клиенты, которым мы поставляем 80% стандартной продукции, но дополнительно они еще закупают иные по формату и глубине лотки, например, для тефтелей или, скажем, синего цвета. Машина и инструмент остаются теми же самыми, меняется только лента.

Но подобных заказов становится все меньше и меньше. Особенно цветных. Сейчас все начинают отходить от многообразия, поскольку приходит понимание, что самый оптимальный вариант — один формат лотка на весь ассортимент, одного цвета — прозрачный. Чем реже смена формата, тем лучше — меньше требуется людей, меньше простоев, меньше затраты.

Тем не менее сфера готового питания продолжает ставить перед нами интересные вызовы, поскольку этот сегмент находится в фазе активного развития и в нем пока мало крупных, стандартизованных производств. Но через 2-3 года, перебрав огромное число разных решений, и они придут к одному эффективному формату. И как только такие производства обретут эффективность, все остальное для них потеряет смысл. Потому что, когда у кого-то появится хит-продаж, остальные будут стремиться повторить успех — и интерес к экспериментам пропадет сам собой.

Стандарт корпоративного обучения

— Чтобы обладать такими компетенциями, необходимо иметь высококлассных специалистов, причем с большим практическим опытом. Где вы берете людей с учетом нынешнего кадрового голода?

— Выращиваем! За нами даже закрепилась репутация предприятия, которое старается больше готовить специалистов самостоятельно, нежели нанимать на стороне. Работая бок о бок с людьми, мы обнаружили у многих большой потенциал для развития и решили придать ему импульс. Сейчас двое из наших сотрудников параллельно с работой учатся в аспирантуре, четверо уже получили высшее образование, 8 человек — среднее специальное образование.

— Это часть вашей кадровой стратегии?

— Да, стратегии, связанной со стимулированием сотрудников на обучение и совершенствование своих навыков.

Конечно, это сложный процесс, поэтому все-таки приходится набирать новых людей. Тем не менее на предприятии работает принцип карьерной лестницы, то есть человек приходит на начальную должность, проходит обучение, затем сдает практикум, после чего получает новое назначение. У нас подготовлены соответствующие методики кадрового роста. На данный момент эта практика развивается как стандарт внутреннего корпоративного обучения и влияет одновременно на качество и на производительность. И самое главное — влияет на наших людей.

Приведу пример. У нас есть сотрудник Дмитрий, который начинал работать упаковщиком-контролером. У него за спиной был некий менеджерский факультет ВУЗа, армия и работа на производстве. В какой-то момент по совету друга он пришел к нам на предприятие… И проявил себя очень толковым и способным работником. Причем настолько, что мы решили отправить его в Чехию на день открытых дверей, который проводил один из наших поставщиков формовочного оборудования. Это стало переломным моментом — назад Дмитрий вернулся совершенно другим человеком, у него повысилась самооценка.

На данный момент Дмитрий — наш лучший проектный менеджер и сертифицированный тренер по бережливому производству. Более того, сейчас ему поручена организация работы сервисной службы по обслуживанию упаковочного оборудования, поскольку мы начали продавать трейсилеры. Он оказался лучшим кандидатом для выстраивания сервисной службы, сотрудники которой должны выезжать на место монтажа, запускать новое оборудование, обслуживать его, реагировать на проблемы и т.д. Одновременно Дмитрий учится в аспирантуре на кафедре полимерной упаковки в РОСБИОТЕХе.

— Очевидно, что он поймал свою жар-птицу...

— Да, и самореализуется в своей новой работе. Кстати, после одного из учебных этапов по программе «Лидеры Про» в рамках нацпроекта «Производительность труда» Дмитрий отметил, что подобное обучение хорошо бы проводить и с рабочими цехов, чтобы они почувствовали себя не простыми работягами, а специалистами, востребованными и способными вносить весомый вклад в общее дело. Это же совсем другой уровень отношения к производству и его восприятию.

Мне это и самой очень близко, поскольку я считаю, что каждый человек имеет право на лучшую жизнь для себя. Это подразумевает не столько доступ к каким-то материальным благам, сколько возможность делать что-то полезное и тем самым самоутверждаться. За это нас и ценят партнеры.

gp2246.jpg

Бережливый подход

— Вы только что упомянули о вашем участии в национальном проекте «Производительность труда». Помогло ли это в раскрытии потенциала сотрудников и совершенствовании производства?

— Я могу смело сказать, что «Производительность труда» — мой любимый национальный проект. Потому что в команду Федерального центра компетенций вошли исключительно знающие, профессиональные люди, лучшие специалисты в области бережливого производства со всей страны. И я вижу, что сейчас новые предприятия продолжают присоединяться к проекту.

Реализация этого проекта для нас стала, с одной стороны, закономерным шагом, поскольку как бизнес мы изначально заинтересованы в повышении эффективности всех и каждого бизнес-процесса. И у нас что-то получалось делать самостоятельно. С другой стороны, мы даже не могли себе представить, сколько неиспользованных резервов у нас еще остается. И нацпроект буквально раскрыл нам глаза. Причем его программа охватывает сразу несколько уровней: топов обучают в рамках «Лидеры Про», а специалисты производства повышают свою квалификацию при помощи программы «Бережливое производство».

На предприятие пришли эксперты, которые каждый день вместе с соответствующей группой наших сотрудников выходили на работу. Они проводили обучение базовым инструментам бережливого производства, чтобы наши работники могли тут же на практике реализовывать полученные навыки. Более того, практика бережливого производства нацелена на повышение эффективности не только производства, но и административной части бизнеса — там это называется «бережливый офис».

Весь смысл методики — в изменении подходов, что просто подразумевает исключение из процессов всего лишнего. И результат не заставит себя ждать там, где удалось перенастроить процессы.

Приведу простой пример. Неожиданно для себя мы пришли к выводу, что 90% секретарских дел можно легко перераспределить между сотрудниками. В итоге внешние звонки у нас сейчас получают в отделе HR (управление персоналом). Что касается бумажной почты, то мы поставили отдельные лотки рядом с принтером, положили конверты и печати — теперь каждый сам может отправить конверт или найти адресованное ему письмо. А наши водители забирают с почты корреспонденцию или отвозят туда отправления наших сотрудников. Наконец, мы установили две кофемашины, чтобы каждый сам мог приготовить кофе себе или партнерам. Вроде бы все выглядит элементарно, однако желание внести нужные изменения появилось лишь после того, как всем нам «перепрошили» мозг.

В результате проекта наша производительность заметно выросла, а это прямое влияние на финансовые результаты компании. Теперь мы сами стали эталонным предприятием в Московской области — к нам привозят новичков, чтобы продемонстрировать, какие результаты может дать проект «Производительность труда».

gpsm2245.jpg

В рамках диверсификации

— Расскажите, пожалуйста, о новом направлении бизнеса, которое связано с продажей оборудования.

— Это направление выделилось в самостоятельное как раз в результате сотрудничества с предприятиями, которые выпускают готовую еду и для которых актуальны недорогие полуавтоматические упаковочные машины. Прежде мы пытались наладить контакт с российскими производителями трейсилеров, однако не нашли общих точек соприкосновения. И в какой-то момент на выставке познакомились с представителями китайской компании — на своем стенде они демонстрировали различные виды упаковочного оборудования. Так, совершенно спонтанное знакомство переросло в полноценное стратегическое сотрудничество. И сейчас мы уже продаем третий по счету контейнер полуавтоматов.

— С учетом вашей основной специализации получается, что вы поставляете комплексные решения?

— Да. У нас, в частности, есть программа по полуавтоматическим запайщикам, в соответствии с которой мы готовы за три дня запустить упаковочный участок под ключ. Последний аспект особенно важен, поскольку в договоре мы четко прописываем все то, что заказчик нам должен предоставить (техлист на подключение). В назначенный срок после соблюдения всех формальностей наш специалист прибывает вместе с оборудованием, запускает его и проводит обучение. После чего новый упаковочный участок готов к работе.

— С вашими лотками?

— Да, к заказчику приезжает так называемый «стартовый набор» лотков и пленки вместе с упаковочной машиной. После запуска оборудования мы никого ни к чему не принуждаем: хотите работать с другим поставщиком лотков — пожалуйста.

На заводе есть шоу-рум, где можно на нашем упаковочном оборудовании прогнать различную продукцию и увидеть результат упаковки. Более того, мы можем предоставить трейсилеры на тест, если у кого-то есть сомнения относительно китайского оборудования. Одним словом, мы предлагаем полное сопровождение нашего оборудования — это и склад запчастей, и обученные сервис-инженеры, готовые консультировать как очно, так и удаленно.

У нас также есть еще одно перспективное направление развития, связанное с поставкой оборудования для автоматизации упаковочных участков. Помимо упаковочного и фасовочного оборудования мы можем укомплектовать линии дозаторами, чеквейерами, этикетировщиками и другими машинами под заказ — в каждом отдельном случае требуется разрабатывать свой проект.

— Но для этого также требуются дополнительные специалисты?

— Для нас программы обучения, о которых я рассказывала, стали настоящей палочкой-выручалочкой. Мы предложили своим наладчикам, работающим на экструзионных и формовочных линиях, подработать сервисными инженерами по обслуживанию китайского оборудования. Одиннадцать человек откликнулись, и сейчас они осваивают новые для себя виды оборудования.

— Как вы оцениваете свой первый опыт работы с китайским оборудованием?

— Мы, конечно, находили отдельные конструктивные просчеты, однако китайская сторона чрезвычайно оперативно реагирует на все наши замечания и в следующих поставках устраняет все выявляемые недочеты.

Особенно хочется отметить, что у нас с нашими новыми китайскими партнерами не возникает никаких трудностей в общении — ни языковых, ни ментальных, как это принято считать. Руководство владеет английским на приемлемом уровне, другие сотрудники при общении с нами всегда могут воспользоваться онлайн-переводчиком, а недавно они приняли на работу сразу трех русско-говорящих сотрудников. И теперь наши сервис-инженеры и менеджеры по продажам общаются с ними на русском языке.

О трендах

— Могли бы вы назвать наиболее актуальные тренды, которые влияют на развитие вашего бизнеса?

— Во-первых, рынок идет к стандартизации, и мы сами принимаем в этом активное участие. Но речь об умной стандартизации. Когда мы только выходили на рынок с новым, более эффективным лотком, было трудно убедить людей в его преимуществах — и мы были готовы взять на себя изготовление новой запаечной матрицы, лишь бы только продвинуть это направление.

Сейчас, оценивая эффективность лотков, многие начинают исходить из стандартных параметров — общее количество лотков в фуре, стоимость лотка в пересчете на килограмм мяса. И такой стандарт становится базовым в нашей работе. Сегодня стандартизация, упрощение и эффективность — основной тренд.

Во-вторых, растет интерес к автоматизации и роботизации производственных процессов. Главный запрос, который всех волнует, заключается в увеличении объемов производства без увеличения численности персонала. Если позволить себе заглянуть в будущее, то все наши отрасли продолжат свое развитие в направлении автоматизации и стандартизации. Мы являемся лишь одним звеном в системе распределения, в которой вместе с нами находятся перерабатывающие заводы, ритейл, логистика. Однако без нас, без нашей упаковки, эти звенья не смогут существовать. Сама система выстроена таким образом, что потребительская упаковка — ее неотъемлемая часть.

— Тем более полимерная упаковка...

— Конечно, ведь она самая эффективная, кто бы что ни говорил, потому что на самом деле экологично то, что экономично. Это закон.

— Каким вы себе видите предприятие в будущем?

— Оно должно быть умным, иметь команду, способную ставить правильную дальнюю цель и вести предприятие к ее достижению. Еще оно должно быть общественно полезным, то есть делать нечто такое, что нужно обществу, которое было бы готово за это платить.

— И красивым?

— Обязательно!

— Спасибо за интервью!

Беседовал(а): Наталья Гусева